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导语：从螺旋喂料升级到振动给料

随着动力电池厂家对磁性异物的管控日益严格，上升至变态级别，对电池的性能、质量要求不断攀升。

通常，电池级材料的金属异物需要控制在几十ppb（即十亿分之一）级水平，而电池级材料的金属异物主要来源于原材料和生产过程中的设备磨损，并且主要以磁性金属杂质为主，尤其是金属铁。

那么作为材料端散装粉料的计量喂料设备-螺旋输送机（原理：通过螺旋叶片对散装粉料的挤压，形成粉料水平或倾斜的移动），是否为最佳的喂料设备？振动给料机设备的崛起给你带来什么样的启示？

一、螺旋喂料机与振动给料机在性能和设计上的差异

在螺旋输送机中，可分为单螺旋，双螺旋以及无轴螺旋三种。

1、单螺杆：非常简单的设计，通过单螺杆挤出粉料。其中分为有轴单螺旋和无轴单螺旋。

盘状叶片盘绕在螺旋轴的外围，可喂粒状、颗粒状、粉料，粘附性不强的物料。

【优点】叶片与物料接触面积大，可大流量输送粉料。

【缺点】不适合喂入高粘性、结块等物料，因为物料粘附在叶片表面。最坏的情况下，粘附的材料会填满螺杆的间隙并停止进料。

螺旋螺杆采用中空造型设计。

【优点】开口螺旋型螺杆刚度低，像弹簧一样柔韧。它可以喂入高粘性和结块的材料，因为开放的螺旋结构可以防止材料粘附。

【缺点】如果螺旋套筒过长有刮壁的风险

2、双螺杆：主要特点是在电机转动时，每个螺旋相互啮合，这就是所谓的“自清洁”功能。

凸形和凹形设计螺旋叶片相互啮合。

【优点】以小间隙相互啮合，清理凹槽的另一侧。

【缺点】颗粒大的情况下，凹型不适合，因为材料会咬在螺杆之间，且输送流量小。

3、单螺杆和双螺杆喂料机的共同点

（1）如果螺杆转速高，螺距与其直径相比过大，则由于螺杆叶片将物料甩到外面，螺旋材料的填充系数变低。所以输送量越大，螺旋叶片需要设计得越大，越难保证输送精度。

（2）在物料输送时螺旋叶片与材料一直摩擦，则不利于剪切时材料的性能发生变化的材料。如电池材料。与螺旋叶片长期摩擦二次产生金属异物的概率变大。如玻璃纤维、低熔点材料，容易摩擦导致发热，导致材料性能发生变化成团结块等。

（3）螺旋叶片与料筒之间的间隙需要保持适当的平衡。如果间隙过小，螺旋叶片与料筒之间的物料咬合，可能造成异音、裂纹和断裂，长期摩擦二次产生金属异物的概率变大。如果间隙太大，物料会结块并掉落，从而降低送料精度。

（整体结构）

二、振动输送机组成

振动输送机由振动槽、驱动装置两部分组成；振动槽可定制为:圆管式、方槽密闭式、方槽开、V型、U型式；驱动装置可分为:电磁式、电机式、曲臂连杆式；

振动输送工作原理:按激振机构来分可分为机械式和电磁式这两种,其中,机械式又可以分为弹性连杆式和惯性(电机)式这两种;按参与振动构件数目来分可分为单质体、双质体和多质体这三种。

振动输送机是借助输送料槽的往复振动来输送物料的,物料在槽体中的输送方式有两种,是为滑行运动(偏计量)和抛掷运动(偏输送),只要确定合适的运动学参数,比如振幅、频率、振动方向角和安装倾角,这样可以是槽体中的物料按滑行或抛掷方式进行输送。

三、螺旋给料机和振动给料机的优缺点

1、螺旋喂料机

（1）主要优点：

●  螺旋叶片的类型可以变化，并且可以轻松更换以满足各种材料类型。

●  扭矩可以无限大，转速可以快速调节。

●  可设计用于易于清洁的应用，而无需从生产线上卸下整个装置。

●  低功耗

（2）主要缺点：

● 粘合剂材料和细粉会在螺旋内部堆积，从而限制粉料的流动。

● 运动部件会导致设备额外磨损，金属异物的产生。

2、振动给料机

（1）主要优点：

●  ‍振动输送结构简单，安装方便，密闭性能更好，免维护。

●  振动槽体内无传动部件，便于清理、物料无残留特点，不会产生二次的金属异物。如果在槽体内壁增加非金属耐磨涂层，则能完全杜绝金属摩擦的可能性。

●  电磁式可频繁启停工作，长期使用性能稳定。

●  振动输送的物料松散状态向前位移，被输送物料不会发生挤压与形变。

（2）主要缺点：

●  只能水平或水平向下输送

●  不适于含水量＞12%或粘性大的物料

●  进出口处不可硬性连接其他设备

看完本文，不知道您是否对振动给料有一定的认识，如果振动给料机可以在保证精度和输送pp电子的同时，还能帮助您减少金属异物的引入和降低设备的采购成本，降低设备的维护成本为什么不尝试一下？欢迎到pp电子试料。

此外，pp电子拥有成熟螺旋喂料机的设计和制作能力；同时也研发出了亚共振双质体振动喂料机，可提高出料均匀一致性和微加料精度。搭配pp电子研发的非金属耐磨涂层，可完全杜绝输送过程中的金属摩擦情况和金属异物的产生。

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